Deski - podstawy części 6
    Porady    0 Komentarze

Od czego zależy cena deski?

Cena deski

Skąd się biorą różnice w cenach desek?

Kupując deskę wybierasz produkt z szerokiej oferty różnych firm. To zakup jak każdy inny, zanim wydasz ciężką pracą zarobione pieniądze, zerknij na budowę deski, na poszczególne jej elementy składowe, parametry które mają bezpośredni wpływ na deskę. Deski do parku czy dla początkujących są proste w budowie, dlatego są tańsze. Lepsze deski, dla bardziej zaawansowanych, wymagają użycia lepszych więc droższych materiałów, wymagają dołożenia włókien węglowych celem wzmocnienia popu (dynamiki) deski. Czyli w dużej mierze, są to rzeczy których nie widzicie, mowa o tym co jest w środku deski, jakie materiały zostały zamknięte w konstrukcji sandwich, którą chwali się każdy producent czy sprzedawca w swoich opisach. Jeżeli firma ma się czym pochwalić, dowiesz się o tym szybko. Jeśli nie, opis będzie ubogi lub tak zagmatwany tak byś nic z tego nie zrozumiał. Zamiast zdjęć będą rysunki, schematy, słabsze strony deski mogą zostać tym sposobem umiejętnie ukryte.

Rdzeń deski

Konstrukcja deski opiera się na drewnianym rdzeniu deski. Rdzeń drewniany daje desce naturalny pop, dlatego im dłuższy rdzeń tym ten pop jest bardziej naturalny, kontrolowany i większy. Drewno ma naturalne właściwości absorpcji drgań, jest najlepszym materiałem służącym jako podstawa konstrukcji desek ale także nart. Dlatego też standardem na dziś stały się deski z pełnym rdzeniem drewnianym na całej powierzchni deski – Tip to Tail. Kiedyś firmy starały się budować tańsze deski w oparciu o rdzenie wykonane z syntetyków czy też sprasowanych trocin z klejem. Brakowało w tych deska naturalnej sprężystości drewna, dlatego oprócz nielicznych wyjątków, takich desek już praktycznie nie ma. Innym sposobem oszczędzania na drogim drewnie były drewniane kliny. Takie deski nie miały krawędzi na przodzie i tyle, gdyż nie było ich do czego przymocować. Deski takie cechowała mniejsza elastyczność a większa sztywność. Słabsze tłumienie i absorpcja drgań wynikające z mniejszej ilości drewna. Zaletą była stabilna jazda na płaskiej desce, na krechę. Kliny i rdzenie piankowe mają nadal zastosowanie w deskach dla dzieci, gdzie liczy się przede wszystkim ślizganie i cena. Zanim dziecko zacznie jeździć na krawędziach, z takiej deski zdąży wyrosnąć.

Producenci stosują różne rodzaje drewna, choć trzeba przyznać że odmiany Topoli różnące na różnych szerokościach geograficznych to najczęściej spotykany rodzaje drewna. Ten „chwast“ jest lekki, elastyczny i mocny. Nazywam to drzewo chwastem, gdy nie posiada praktycznie żadnego zastosowania w przemyśle, nie posiada też żadnych właściwości opałowych. Jako rdzeń deski, sprawdza się znakomicie. Jest punktem wyjściowym przy porównaniach rodzajów drewna. Stąd można często przeczytać "lżejszy, twardszy od topoli".

Rdzeń deski może być też mieszany z np. 2-3 gatunków drewna. Jest podstawą konstrukcji deski, do rdzenia przyklejone są wszystkie elementy deski. Rdzeń ma zadanie absorpcji drgań. Elastyczność rdzenia zależy nie tylko od rodzaju drewna, ale w dużej mierze zależy od jego grubości. Technologia poszła mocno do przodu, elastyczność deski już nie jest, jak kiedyś, oparta na grubości rdzenia, a na nowoczesnych laminatach w które jest szczelnie zapakowany.

Pełny rdzeń drewniany Tip to Tail - na całej powierzchni deski.

Włókna szklane Biaxial i Triaxial

Rdzeń każdej deski jest obłożony włóknem szklanym z obu stron. Bez nich deska pewnie złamała by się podczas pierwszego zjazdu, a jeśli nawet by to przeżyła, to uległa by odkształceniu. To włókna szklane czynią nasz rdzeń elastycznym i wytrzymałym. Ich jakość, rodzaj ma wpływ na to czy deska utrzyma swój pierwotny flex. Rodzaj włókien szklanych decyduje o sztywności poprzecznej deski, na sztywność wzdłużną mają już mniejszy wpływ.

Biaxial – dwa sploty włókien szklanych ułożone są na krzyż po kątem 90 stopni. Czynią deskę relatywnie miękką poprzecznie, co sprzyja postępom w ślizganiu ale nie ułatwia prowadzenia deski na krawędziach. Podstawowy rodzaj włókna szklanego, pozycja obowiązkowa w każdej desce.

Triaxial - dodatkowy trzeci splot ułożony pod kątem 45 stopni, usztywnia deskę poprzecznie. Zwiększa to właściwości skrętne deski, poprawia precyzję jazdy. Potrójny splot absorbuje więcej drgań nie przenosząc ich na rdzeń deski, jazda jest bardziej płynna i stabilna. Użycie Triaxial zmniejsza wagę deski, gdyż rdzeń może być cieńszy. Zwiększa szybkość reakcji deski i poprawia trzymanie na krawędziach.

Warstwy te są w każdej desce zawsze dwie, jedna od góry a druga od dołu rdzenia.

Rdzeń jest duszą deski, a włókna szklane nadają mu naturalną sprężystość drewna i wytrzymałość. Deska z Triaxial i cieńszym rdzeniem może być miękka, deska z Biaxial, ale z grubym rdzeniem może być sztywna. Obie mogą być równie wytrzymałe, mocniejsze włókna skutecznie zastępują grubszy rdzeń. Stąd coraz więcej desek budowanych jest w oparciu o Triaxial, który jest droższy.

Ślizgi

Ślizg spiekany czy tłoczony? Który wybrać? Czym różnią się te ślizgi?

Na początek kilka rzeczy chciałbym wyprostować, gdyż w internecie możecie przeczytać mnóstwo bzdur w tym temacie. Mamy dwa rodzaje ślizgów, spiekany i tłoczony. Nie ma trzeciego rodzaju ślizgu, żadnej grafitowej spiekanej Electry nie ma. Ślizg tłoczony może być wykonany z tego samego materiału co spiekany. Ślizgi mogą być wykonane z różnych materiałów, ale nie ma to związku jaką metodą, ślizg został wykonany - „spiekania” czy „wytłaczania”. Aby zrozumieć sens tematu, trzeba wiedzieć jak wygląda proces produkcji ślizgów.

Ślizg tłoczony – extruded base – materiałem do jego budowy są granulki polietylenu. Są topione w wysokiej temperaturze, łączone tworząc jednolitą masę, następnie ściskane prasą która decyduje o grubości ślizgu. Tym sposobem granulki są ze sobą trwale połączone, tworząc jedną całość i nie ma pomiędzy nimi już żadnych najdrobniejszych szczelin, porów. Oznacza to że smar nie ma możliwości penetrować ślizgu, tym samym „smarujemy“ tylko jego wierzchnią część. Rozgrzany tłoczony ślizg wchłania niewielką ilość smaru, po czym podczas stygnięcia większość tego smaru jest wydalana na zewnątrz. Smar krócej utrzymuje się w ślizgu, deskę by jeździła szybko, trzeba częściej smarować.

Ślizg tłoczony wymaga mniej troski – to hasło bardzo często stosowane w wielu opisach. Wcale jednak nie oznacza że taki ślizg można rzadziej smarować! Nie możemy tu liczyć na mikropory bo ich nie ma, wszelkie dziurki pokazywane na schematch są błędem. Ślizg wchłania smar, jedynie swoimi cząstkami amorficznymi, których w tłoczonych ślizgach jest procentowo mniej niż obojętnych krzyształków. Łatwiej  jest naprawićt łoczony ślizg, zaklejenie dziury można wykonać samodzielnie. Ślizgi tłoczone z uwagi na samą budowę są twardsze od spiekanych. Rzeczywista twardość ślizgu, zależna jest jednak tylko od producenta i użytych materiałów, także tutaj nie ma żadnych zasad. Najtwardszy ślizg nie jest ani najszybszy ani najbardziej wytrzymały.

Ślizg tłoczony ma to do siebie że łatwiej go wycyklinować, niektórych nie trzeba nawet szczotkować. Tłoczone ślizgi sprawdzają się w snowparku, są grubsze więc można je częściej regenerować. Sprawdzają się wszędzie tam gdzie nie jest potrzebna duża prędkość. Jeśli podoba Ci się jakaś deska, ale nie ma w niej ślizgu spiekanego, absolutnie jej nie dyskwalifikuj. Są znacznie ważniejsze parametry niż ślizg, choć ten stanowi o wartości deski.

Można spotkać się z dwoma typami ślizgów tłoczonych. Pierwsze to takie które szybciej wysychają, ale jednocześnie wchłaniają trochę smaru. Te należy smarować jak najczęściej. Można spotkać jednak takie tłoczone ślizgi, które praktycznie w ogóle nie wchłaniają smaru, co widzisz podczas smarowania i cyklinowania. Te ślizgi w zasadzie nie ma sensu smarować, gdyż to smarowanie niewiele daje, deska szybciej jeździć nie będzie.

Ślizgi tłoczone występują tylko w snowboardach, w nartach (poza wynalazkami) stosuje się tylko ślizgi spiekane. Na deskę trzeba zużyć znacznie więcej materiału niż na pokrycie nart!

Ślizg spiekany – sintered base – wykonany może być prawie z tych samych granulek, tyle że jest jedna zasadnicza różnica. Granulki te nie są topione. Zamiast tego, pod ogromną siłą specjalnej maszyny, są zgniatane ze sobą tworząc, nie do końca jednolitą całość. Gołym okiem nie będziesz w stanie rozróżnić ślizgu spiekanego od tłoczonego. Jednak pod mikroskopem w ślizgu spiekanym można znaleźć drobne dziurki i szczelinki zwane mikro porami, które dają możliwości by smar dokładnie penetrował ślizg. Smar dłużej utrzymuje się w ślizgu, a deska jeździ szybciej, pory stopniowo uwalniają zgromadzony smar. Cechą charakterystyczną ślizgów spiekanych jest duża absorpcja smaru. Można powiedzieć że zasysa roztopiony smar i mniej go wydala podczas stygnięcia deski, oznaka dobrej absorpcji.

Ślizg spiekany należy bardzo dokładnie wycyklinować a później starannie twardą szczotką usunąć wszystkie resztki, tak by odsłonić pory. Te mikroskopijne szczelinki w ślizgach spiekanych, po każdym smarowaniu uzupełniane są smarem. Dzięki temu, po wielokrotnym smarowaniu deska ze spiekiem zaczyna jeździć szybciej, coraz więcej smaru zostaje w desce, która coraz mniej tego smaru przyjmuje.

Wykonanie ślizgu spiekanego jest sporo droższe od wykonania ślizgu tłoczonego. Zalanie dziury w ślizgu tłoczonym jest łatwiejsze niż w ślizgu spiekanym.

TEST ślizgu - absorpcja smaru

Test najlepiej wykonać na "suchej desce", np. zupełnie nowej, ale już po 2-3 dniach jazdy.

Usuwamy cykliną resztki smaru, następnie oczyszczamy ślizg twardą szczotką, następnie odtłuszczamy ślizg zmywaczem by był zupełnie suchy.

Przygotowujemy stanowisko do smarowania deski i przechodzimy do jej smarowania. Nie spiesząc się smarujemy deskę, dogrzewając ją by smar się fajnie roztapiał.

Jednak w tej chwili nie odstawiamy deski do ostygnięcia, a natychmiast chwytamy za cyklinę i gorącą jeszcze deskę zaczynamy cyklinować mocno, szybko i łatwo - do zera. Możemy użyć nawet szczotki, chodzi o to by usunąć gdy deska jest ciepła 100% smaru. Następnie odstawiamy taką wycyklinowaną ciepłą jeszcze deskę do ostygnięcia.

Po kilku godzinach gdy deska zupełnie ostygnie chwytamy się z powrotem za cyklinę.

Ślizg spiekany absorbuje gdy jest rozgrzany duże ilości smaru, ale jednocześnie ok. 30-40% z tego co wchłonie - wydala z siebie gdy deska stygnie. Im większa absorpcja tym większy zwrot smaru podczas stygnięcia. Dlatego smarując ślizg spiekany należy odczekać z cyklinowaniem aż deska zupełnie wystygnie.

Jeśli twój ślizg jest spiekany, ma dobrą absorpcją smaru, ostudzoną deskę musisz ponownie cyklinować, szczotkować. Pory stygnąc zacieśniły się i wydaliły resztki smaru.

Ślizg tłoczony nie wydali nic bo smaru nie absorbuje, nie posiada ani jednego pora, to co zbierzesz cykliną będą jedynie resztkami smaru głównie na środku deski. Przy krawędziach nie będzie na nowej desce dziur, więc smaru także nie będzie. Możesz więc taką deskę cyklinować gdy deska jest jeszcze ciepła, łatwiej i szybciej to pójdzie;)

Warstwa smaru, nie wycyklinowana, znajdująca się na desce - nie przyspiesza deski, wręcz przeciwnie, najczęściej hamuje. Dlatego deski cyklinuje się do zera, dodatkowo je szczotkując, polerując itd.

Wykończenie ślizgu 

Każdy ślizg może być wykończony na różne sposoby. Ślizg standardowo wykańczany jest na maszynie z taśmą papieru ściernego. Na taki wypolerowany, gładki ślizg może być naniesiona struktura ślizgu, czyli mikro nacięcia. Takie wykończenie odbywa się na maszynie z kamieniem. Struktura zwiększa absorpcję smaru.

Krawędzie 

Krawędzie wykonane są ze stali, powinny znajdować się na całym obwodzie deski. Jeśli nie ma ich na końcach deski, może to oznaczać że nie ma w desce rdzenia drewnianego a jest jedynie klin. Krawędzie są bardzo lekkie, nie odgrywają większej roli przy wadze deski.

Pęknięcia krawędzi są rzadkością, zdarzają się jedynie przy bardzo mocnych uderzeniach.

Wgiecioną krawędź trudno jest naprawić, czasami jest to niemożliwe. Krawędzi nie da się wymienić, należy więc o nie dbać.

Fabrycznie naostrzona deska posiada wypolerowaną, gładką krawędź. Taka krawędź jest utardzona, odporna na zarysowania, na tępienie. Co będzie dalej, zależy już od troski i tego czy będzie ta krawędź polerowana po każdym ostrzeniu o czym domowi serwisanci często zapominają. Należy jednak pamiętać o tym, że jeśli deska jest po prostu słabo jeżdżąca, to choćby krawędzie były naostrzone i wypolerowane diamentem, to taka deska lepiej trzymać na krawędziach nie będzie od średnio na jeża ostrej, lepszej deski. Dlatego gdy odbierzesz deskę z serwisu, nie oczekuj od deski nagle cudów i jednocześnie nie narzekaj na serwis, który swoją pracę zazwyczaj wykonał dobrze. Jeśli widzisz że naostrzona deska nie trzyma na krawędziach, to wina jest tylko i wyłącznie samej deski. 

Deska ma być ostra na długości krawędzi efektywnej lub nawet trochę wyżej. Zaokrąglenie krawędzi na początkach EE sprawi, że deska będzie słabiej trzymała na krawędzi, skręty cięte staną się trudniejsze, za to łatwiejsze będzie ślizganie się, deska będzie dawała słabsze podparcie. Do jazdy nie jest to zalecane.

Jeśli jednak jeździsz na railach, na streecie, to zaokrąglenie krawędzi znacznie pomaga, dodaje skillu i stylu. Jest łatwiej, deska wtedy ma mniejsze tendencje do „zacięcia” przeszkody, czyli złapania krawędzi. Całkiem dobrym rozwiązaniem na jibing jest podcięcie dolnej części krawędzi o kilka stopni, wtedy krawędź nie ma kontaktu z metalem a masz pewniejszy najazd, lepsze wybicie i lepszy odjazd tricku. Polecamy takie rozwiązanie, jeśli nie będziesz zadowolony, zawsze możesz pilnikiem zaokrąglić krawędzie. Nic nie tracisz, spróbuj!

Topsheet

Czyli laminat z grafiką zamykający konstrukcję sandwich. Choć zasadniczo nie ma on wpływu na właściwości jezdne deski, to od jego jakości zależy estetyka i funkcjonalność deski. Warstwa z grafiką, z jej zabezpieczeniem, sporo waży, ma więc spory wpływ na wagę deski. Można powiedzieć że najlepszy topsheet to taki który jest ekstremalnie cieńki, przez to lekki, odporny na wszelkie zarysowania, do tego mający właściwości przeciwpoślizgowe, przydatne przy jeździe one foot, czy na wyciągu orczykowym. Ważne jest również by nie zbierał na nim się śnieg, nie przymarzał do deski, ewentualnie robił to w ograniczonym wymiarze. Nie ma potrzeby wozić ze sobą dodatkowych kilogramów. Oczywiście nie da się wszystkiego połączyć, nie da się też sprawdzić wszystkiego przed zakupem, czy to na zdjęciach, czy nawet mając deskę w rękach. Jednak co nieco można powiedzieć, pod warunkiem że przyjrzymy się desce z bliska.

Alu protektory

W deskach freeridowych, znów można spotkać to co stare i dobre. Mowa tu o obecności na dziobach desek aluminiowych protektorów. Zintegrowany z rdzeniem protektor znacząco wzmacnia odporność deski na wszelkiego rodzaju uderzenia, czy to o kamienie, czy twardy lód, drzewa. Podczas jazdy w głębokim puchu, gdy w zasadzie nie wiesz po czym jedziesz, a dowiadujesz się na bieżąco, nose deski jest odporny na wszelkiego rodzaju wystające gałęzie, zmrożone bryły lodu które bez problemu taka deska rozcina. Taki protektor podwyższa cenę deski. Nie sposób tu nie odnieść się, do desek w których krawędzi na końcach nie ma. Oczywiście można w określonych warunkach nie mieć z taką deską żadnych problemów, jednak jeśli jeździsz w parku, poza trasami, nie odpinasz deski w kolejkach do wyciągów, to dwa razy przemyśl taki zakup. Każda deska narażona jest na uszkodzenie jeśli jeździsz w dwie osoby na wyciągach orczykowych, na wieloosobowych kanapach, czyli wszędzie tam gdzie ktoś niechcący może ciąć, rąbać twoją deskę swoim sprzętem. Na wyciągu orczykowym, należy zwracać uwagę by jechać w oddaleniu i nie opierać ani nie jechać po czyjejś desce czy nartach. Szczególnie na tył deski polecam zerknąć od czasu do czasu, przód cały czas kontrolujesz wzrokiem.

Sidewall

Ścianki boczne wykonane są z różnych tworzyw sztucznych, odpowiedzialne są bezpośrednio za przenoszenie sił z wiązań na krawędzie deski. Odpowiada ona również za absorpcję drgań i wibracji w jakie wpada nasza krawędź podczas jazdy. Ścianki boczne nie powinny być więc ani za twarde, ani za miękkie. Ta część deski aktywnie uczestniczy w naszej jeździe, dlatego powinna mięc dobre właściwości ślizgowe. Ścianki sidewall muszą mieć również dobrą elastyczność, by nie zaburzać pracy rdzenia deski. 

Inserty

Im więcej insertów tym cena deski może być wyższa.

Co oznaczają symbole 4x4, 5x2, 6x2?

Pierwsza cyferka mówi nam ile rzędów insertów mamy pod każdym wiązaniem.

Druga cyferka mówi o odległości insertów od siebie, mogą być szeroko co 4 cm lub węziej, co 2 cm.

4x4 - nie daje możliwości precyzyjnego ustawienia rozstawu wiązań. Jeśli nie masz możliwości sprawdzić, czy „trafisz” odpowiedni dla siebie rozstaw, to odradzamy deski z tym starym systemem. Jeżeli wykorzystasz możliwość regulacji na talerzykach, to nie będziesz miał już możliwości wykorzystać jej przy ustawianiu osi wiązań na desce. Tu jest problem.

5x2, 6x2 - to lepsze rozwiązania, gdyż zamiast 16 insertów w desce jest ich odpowiednio 20 lub 24. Zdarzają się deski z 26, 28 insertami.

Omówiliśmy wszystkie podstawowe materiały, które MUSI zawierać każda deska.

Każdy producent, sprzedawca, ma obowiązek podać co tak naprawdę sprzedaje, uzasadnić tym sposobem cenę deski. Dlatego bez problemu można sprawdzić w opisie deski. jakie technologie i materiały zostały użyte do wykonania danej deski.

Wiemy więc co ma większą „wartość“ a co jest podstawowym budulcem deski. Sposób wygięcia deski nie wpływa zbytnio na jej cenę. Włókna Triaxial, spiekany ślizg, niższa waga deski, lepszy topsheet, powodują że cena deski może być wyższa, gdyż wartość deski jest większa, podobnie jak i komputera z lepszymi bebechami. Obecność włókien węglowych, o czym za chwilę, winduje wartość i cenę deski jeszcze wyżej.

Jeśli jednak producent oferuje proste w budowie deski w wyśrubowanych cenach, to oznacza że skupia się bardziej na marketingu niż na samym produkcie. 

Komentarze

Zaloguj się lub zarejestruj, aby skomentować